2生產工藝簡介3系統構成及配置鋼水包由轉爐車間運至連鑄車間后，由行車將鋼水包置于大包回轉臺上處于接收位的鋼包臂上，旋轉至澆注位后，鋼水由鋼包流入中間罐車，達到開澆液面后即開始澆鑄：鋼水經中間罐車注人結晶器內，結晶器振動臺啟動，達到30次/分的頻率后該自控系統采用了美國A -B公司的PLC5作為主控制器，采用A-B公司1336系列變頻器用于電機的交流調速控制。在該系統中，共采用了4套A-BPLC-5/40E分別用于連鑄機的公用系統料的篩分。經試驗對于正常的配合煤鋼弦篩的篩分效果達到40%?55%，可以大大降低粉碎機的負荷。

　　-3.4為了保證篩分效果，在現有的基礎上將PM4皮帶機機頭向前移動兩米，以增大鋼弦篩傾角。

　　4.實施效果備煤車間自行研制的鋼弦篩已于2004年8月份正是投人使用，經過3個多月的運行，篩分效果良好，降低了設備的維修工作量，提高了系統作業率，延長了設備使用壽命，改善了配合煤的粒度分布情況，降低了粘結性煤的過細粉碎率，同時使弱粘結性煤得到了充分的粉碎，大大提高了配合煤的質量，有利于焦炭強度指標的提高。

　　此外，項目實施后，大大減輕了工人的勞動強度，并且提高了弱粘結性煤的利用比例，擴大了煉焦煤源。

　　特邀編輯：李明富及3套鑄流系統的自動化控制，25臺1336系列變頻器用于變頻控制：其中，公用系統采用了4臺，3套鑄流系統分別采用了7臺。為了提高系統的控制精度、運行的可靠穩定性以及獲得更快速的響應，拋棄了傳統的模擬變頻技術，采用了數字化通訊手段進行變頻控制：PLC發送給變頻器的控制指令以及變頻器的反饋信息均采用數字通訊來完成外帶了5只擴展機架、6塊Re-moteI/O模板以及4臺1336PLUS變頻器。

　　1塊、遠程I/O模板（24A/8出：1791-24B8）1塊。選用了2臺25馬力的1336PLUS變頻器（CAT于2臺中間罐車的變頻控制、2臺20馬力的1336PLUS（組態為RemoteI/OScanner方式）外帶了2只擴展機架、3塊RemoteI/O模板以及7臺1336FORCE變頻器。另外，采用了3套A -B公司的小型PLC產品SLC500分別用于每流的火焰切割機的自動控制，SLC500PLC通過DH +通訊與PLC-5進行數據交換。

　　3塊。

　　4臺25馬力的1336FORCE變頻器（CAT1336T-B025-AA-GTIEN）用于4臺拉矯機的變頻控制、3臺40馬力的1336FORCE變頻器（CAT -GTIEN）分別用于結晶器振動臺、切割區輥道以及輸出I組輥道的變頻控制。

　　另外，4臺高性能pm研華工控機作為系統的上位機，通過以太網與PLC進行數據傳送，完成鑄機生產的監控。其中3臺為操作員站，互為備用，用于生產的實時監控；1臺為工程師站，負責完成對軟件控制系統的閱、修改等工作（見336變頻器的通訊適配器上設置有A、B兩個接口與外界建立通訊，常用的網絡接口參數均通過通訊適配器上的DIP開關設定完成。其中，開關U2、U3用于通道A的通訊組態，U4、U5用于通道B的通訊組態。

　　系統配置圖態為：1/4機架、1/2機架、3/4機架以及滿機架四種大小尺寸。

　　態為01?77共計77個不同的機架地址。

　　立以RI0通訊電纜為介質，通過變頻器通訊適配器通道B（標準組態為：通道A：DH+、通道B：RI0）與PLC5處理器的Channel1B進行連接，態為：具有塊傳送功能的RIO、不具有塊傳送功能的RIO、DH +以及RI0掃描四種通訊方式。

　　并通過DIP開關114、U5來完成參數設定。

　　-B公司專用編程軟件Rslogix5對PLC處理器的通道B的通訊協議以及通訊速率進行組態，使其與硬件組態相一致。

　　PLC控制程序中采用了MOV傳送指令來實現PLC與變頻器的信息交換：根據變頻器設定的機架地址，PLC將邏輯控制指令及速度給定以輸出字的形發送給該變頻器，同時變頻器的運行狀態數據以輸人字的形式反饋給PLC.下面是變頻器邏輯控制命令的位含-NET通訊電纜作為網絡傳輸介質，將變頻器主板上的“drivetodrive*通訊接口依次進行連接而成，變頻器將根據通訊網絡全程距離自動設定通訊速率（見表1）。

　　PLC控制程序使用A-B公司專用編程軟件RSlogix5，并全部采用簡單易懂的梯形圖方式編制而成，分為公用控制程序及鑄流控制程序共4套。

　　波特率通訊距離（比較大）/m數據速率比較大傳送數量（2ms任務）每套控制程序均采用了流行的模塊化/結構化編程方法：根據控制對象、控制目的的不同把控制程序分為若干控制子程序，由主程序在每次掃描周期中依次調用來實現各自的控制功能。這種結構化編程方法使得程序的閱、功能的擴充及修改變得更加容易，大大增強了程序的靈活性、可讀性、實用性和維護性。

　　4.3.1公用系統4.3.1.1中間罐車行走功能通過控制兩臺25馬力1336PLUS變頻器以實現兩臺中間罐車的起/停、正向/反向行走及高/低3霉析兩種行走速度，并根據行程開關的位置檢測完成中間罐車行走的邏輯控制聯鎖。

　　通過控制兩臺20馬力1336PLUS變頻器以實現兩臺橫移機的起/停、正向/反向行走及高/低兩種行走速度，通過增量型光電編碼器進行位置反饋以實現精確定位。

　　4.3.2.1結晶器振動控制主要實現對結晶器振動臺的起振、停振、振頻調節等全自動控制。結晶器振動由1臺40馬力1336FORCE變頻器驅動完成，采用增量型光電編碼器進行測速反饋。振動頻率由PLC根據下面的公式自動計算，并將頻率計算結果轉換成速度給定值下達給變頻器。

　　（其中，h，Ns分別為振幅、負滑脫率，通過上位機的監控畫面設定；Vc為拉速，自動檢測）4.3.2.2拉矯機控制主要實現對4臺拉矯機的正轉（澆注模式）、反轉（送引錠模式）、點動、停止、調速等控制。其中，每臺拉矯機各由1臺25馬力1336FORCE變頻器控制，這四臺變頻器采用了*Drive-to-DriveLink*通訊方式來進行數據傳送：拉速調節旋鈕將0-10V的電壓信號送入PLC的AI模板，PLC將該電信號轉換成變頻器速度給定值（整型數），先將調速指令下達給3拉矯機變頻器，然后通過*Drive-to-DriveLink*通訊，將控制指令傳達給其余3臺變頻器，從而實現了4臺拉矯機的速度和頻率的配合一致（見）。此外，3拉矯機上安裝有增量型光電編碼器進行鋼坯測長以及測速反饋。

　　4.3.2.3切割前輯道、輸出I組輥道控制該兩組輥道各由1臺40馬力1336FORCE變頻器來驅動，可完成輥道的自動啟/停控制，并可實現高/低兩種調速。

　　拉矯機變頻控制結構田萊鋼煉鋼廠矩形坯連鑄機自控系統由于采用了變頻調速控制技術以及有效的控制手段，在實際生產獲得了令人滿意的控制參數。經過多年的運行驗證，該系統控制功能先進、安全穩定可靠，有效地提高了勞動生產率，延長了設備使用壽命，改善了工人勞動強度，為生產的順行提供了可靠的保障，收到了很好的節能降耗效果，取得了十分顯著的經濟效益。